實型鑄造中大型機床鑄造工藝及其工藝參數的選定原則和砂型鑄造工藝基本相同，在保證鑄件質量的前提下應充分地考慮節約成本和便于工人操作、縮短工期。

1)工藝分型面有導軌鑄件的分型面應該導軌向下，床腳和其他部位向上。

2)工藝裝備和造型方法的選擇從成本和生產周期考慮，選擇地坑造型方法比較好，地坑造型與砂箱造型工藝。

(3)地坑造型①“通氣”問題，實型工藝所用泡沫型(聚苯乙稀)在金屬液高溫作用下產生和分 解出大量Hz，C0，C0z，注意把這些氣體通暢地排出來；②泡沫型澆注時產生的大量氣體，會加大澆注時金屬液沖擊鑄型的動力，使鑄型的抬箱力(合型力)加大；③地坑造型不適合結構上“扁而平”的鑄件，如機床走刀箱體、溜板箱體、尾座體等。

4)鑄件收縮率和機械加工余量①泡沫型模型可不考慮，灰鑄鐵線收縮率取1%；②機械加工余量比木模工藝大些。

5)造型工藝選用樹脂砂從鑄件質量、成本、操作等方面都比水玻璃砂、快干水泥砂及流態砂好；①新砂采用水洗砂粒度為20/40目，舊砂進行再生處理，型砂強度(較終強度)為0. 5一0.8MP、型砂透氣性一般控制在300一 500；②應注意造型時的方向和順序，播砂強度要均勻，注意隨時調整型砂固化劑的加入量，控制型砂的凝固時間；③吃砂量的控制很重要，如果吃砂量太大，會造成鑄件用砂量加大，成本加大；吃砂量太小，易造成鑄件澆注過程中“崩箱”和“跑火”，使鑄件報廢。

6)澆冒系統、冷鐵及涂料①澆注系統工藝設計原則：澆注系統應有一定的排氣清渣和補縮作用；要結合鑄件的結構特點和不同質量來考慮澆注系統的合理位置；②直澆道的數量可以為2個或2個以上，其位置應注意車間內起重設備的相對距離和位置；③采用底注式內澆道，鑄件高度≥350 mm，一些特殊要求的鑄件可開2層或多層，內澆道距離一般控制在80一100 mm。④由于實型鑄造澆注系統計算比較復雜，在實際生產中根據鑄件結構、生產經驗來確定和選用直澆道的數量和位置設定，再根據直澆道的截面積按比例核算橫澆道和內澆道的面積。

由于機床鑄件結構的特點和它的冶金質量要求，碳當量較低，加之中大型機床鑄件因為鑄型較大，造型填砂、播砂過程中造成型砂強度和硬度的不均勻性等原因，生產實踐證明實型工藝鑄造中大型機床鑄件適當地保留一定數量的暗冒口是必要的，常見的暗冒口規格。在采用暗冒口的同時，在鑄件上部應放置適當數量的明冒口，冒口直徑為(25~35)mm，冒口相距1~1.5 m，冒口和鑄型(泡沫型)相連處是一個泡沫錐體，上面有一個陶瓷過濾網，面積為50 mmX 50 mm，厚度為8~10 mm，以阻擋鐵水從明冒口中噴出傷人；⑤冷鐵選用原則上和砂型鑄造工藝相同；⑥涂料采用人工刷涂，遍為水基涂料，第二遍為醇基涂料，個別鑄件三遍都刷醇基涂料，每遍刷后在50一60℃下烘干8一12 h，涂料層厚度為1. 5一2.5 mm，對有特殊結構的鑄件，可以刷一層錯英粉涂料。