1、鑄件上部厚大部位“縮孔“，“縮松”

生產中經常遇到一些鑄件，因工藝分型面位置限制，厚大部位不得不放置在鑄型上部，為防止這個部位出現“縮于"；.“縮松”可采用以下措施；①在厚大部位開置內澆道，使得這個部位能有足夠的高溫鐵水補縮；②厚大部位下方和側面放置   厚度的外冷鐵，如果條件可行，插入內冷鐵也可達到目的；③在不影響鑄件材質強度、硬度的要求下，適當提高鐵水碳當量，也是可行的辦法之一。

中大型機床鑄件的生產實踐中，不能   依靠加大冒口尺寸和數量來達到補縮的目的。

2、鑄件變形、幾何尺寸超差

鑄件在凝固、收縮過程中易造成鑄件的變形，特別是中大型機床鑄件中的一些“細”、“長”比例較大的件，如機床床身、橫梁等容易產生變形，造成鑄件幾何尺寸超差而報廢。可采用如下措施：①如果機床導軌用“泥芯”組成，在“泥芯”上用人工打磨出反“撓度”，對于長度大于6m的鑄件，反撓度可取0.05%~0.15%；②如導軌部位不組芯在地坑內造型，在地坑底部用人工打磨出合適的反撓度，把泡沫型放上，在型的上部放置   量的重物，給模型   的“壓力”，使型和地坑中打磨出的撓度相吻合；③保證鑄件材質強度和硬度的前提下，可適當提高鐵水的碳當量；①澆注前應注意壓箱和鎖箱力，鑄件澆注后應放置   時間后再打箱、清砂。

鑄件成型的理論金屬液態成型常稱為鑄造，鑄造成形技術的歷史悠久。早在5000多年前，我們的祖先就能鑄造紅銅和青銅制品。鑄造是應用較廣泛的金屬液態成型工藝。它是將液態金屬澆注到鑄型型腔中，待其冷卻凝固后，獲得   形狀的毛坯或零件的方法。　在機器設備中液態成型件所占比例很大，在機床、內燃機、礦山機械、重型機械中液態成型件占總重量的70%~90%；在汽車、拖拉機中占50%~70%；在農業機械中占40%~70%。液態成型工藝能得到如此廣泛的應用，是因為它具有如下的優點：

1）可制造出內腔、外形很復雜的毛坯。如各種箱體、機床床身、汽缸體、缸蓋等。

2）工藝靈活性大，適應性廣。液態成型件的大小幾乎不限，其重量可由幾克到幾百噸，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工業上凡能溶化成液態的金屬材料均可用于液態成型。對于塑性很差的鑄鐵，液態成型是生產其毛坯或零件的方法。

3）液態成型件成本較低。液態成型可直接利用廢機件和切屑，設備費用較低。同時，液態成型件加工余量小，節約金屬。 但是，金屬液態成型的工序多，且難以   控制，使得鑄件質量不夠穩定。與同種材料的鍛件相比，因液態成型組織疏松、晶粒粗大，內部易產生縮孔、縮松、氣孔等缺陷。其機械性能較低。另外，勞動強度大，條件差。 有優良的機械、物理性能，它可以有各種不同的強度、硬度、韌性配合的綜合性能，還可兼具一種或多種特殊性能，如耐磨、耐高溫和低溫、耐腐蝕等。鑄件的重量和尺寸范圍都很寬，重量較輕的只有幾克，較重的可達到400噸，壁厚較薄的只有0.5毫米，較厚可超過1米，長度可由幾毫米到十幾米，可滿足不同工業部門的使用要求。

鑄件作為我們日常生活中經常會用到的產品，主要受以下四個因素影響。

一、鑄鐵件設計工藝性。在進行設計的時候，除了根據工作條件和金屬材料性對鑄件幾何形狀和尺寸進行確定，還要根據鑄件工藝特性角度和鑄造合金來對設計合理性進行考慮，以避免鑄件出現變形、開裂和成分偏析等缺陷。

二、鑄造工藝要合理，就是根據鑄鐵件的結構、尺寸和重量來選擇合適的造型、造芯方法。并且要對冷鐵、冒口和澆注系統進行合理設置，以此保證鑄鐵件的質量。

三、鑄造用原材料的質量優異與否。若是金屬爐料、溶劑、變質劑或者涂料等材料質量達不到標準，則會使得鑄鐵件產生氣孔、夾渣、粘砂等缺陷，從而影響鑄鐵件的內部和外觀質量。

四、工藝操作規程要合理。在制作鑄件的時候，要不斷提高工人的技術水平，與此同時，制定合理的工藝操作規程，使生產過程正確合理。