1、對焙燒爐進行節能技術改造
對爐體、結構進行技術改造，采用保溫效果好的硅酸鋁耐火纖維作爐體保溫層，降低爐體蓄熱，減少爐子的熱損失；改變爐體結構，采用旋轉式焙燒爐和隧道窯式焙燒爐等。同時充分利用空間、合理布局、改善物流、滿足工藝要求、消除不增值的勞動、降低勞動強度、消除工序間等待，滿足節拍生產，提高生產率和設備利用率。增加高溫區爐氣余熱利用裝置，把排出氣體的引到制殼車間作為冬季取暖，以降低能源的消耗。
目前有一些企業，特別是小批量生產的企業，已經開始采用電加熱焙燒，利用硅碳棒替代爐絲加熱，提高使用壽命，并且可以從外面直接   換硅碳棒，無須停爐冷卻等待，可以滿足連續生產，使環保節能、清潔生產前進了一大步。
2、鑄造舊砂   技術
廢棄物的資源化技術包含兩部分：①綜合利用；②原位處理。精鑄舊砂經過破碎、磁選、分篩、除塵后的   砂與新砂合理配比后，現已成功批量用在背層制殼，有效降低廢砂的排放，減少新砂的消耗，經過不斷推廣應用，從而逐步實現“零廢物生產”的目標。目前精鑄廢棄型殼   的砂、粉   要經過磁選，以提高制殼   性。經過磁感應強度為0.3T的磁選后的   粉中Fe2O3含量幾乎與全新粉料中Fe2O3含量相當；現有   處理設備處理的   砂表面裹有很多微粉，使用過程中粉塵比較大，須加大除塵器抽風量來降低粉塵的影響。
3、除塵處理技術
采用氣箱式脈沖袋式除塵器取代傳統的袋式除塵器，除塵效果明顯改善，但是投資比較大；還有些企業根據自己的實際情況與設備廠商一起為自己量身訂做水浴除塵設備除塵效果也相當好。
4、厚大件型殼減層技術
厚大件型殼由原來的7~9層減少至3~4層，通過降低制殼材料的消耗來降低制造成本和降低模組焙燒能耗，使噸成本可以下降10%。采用型殼埋砂抽負壓重力鑄造技術，實現厚大結構件冷殼澆注，可改善冷卻環境，提高鑄件內部質量。通過逐漸向消失模工藝方向延伸，能進一步降低厚大件成本。
5、以煤代油節能技術
采用煤氣發生爐將煤轉化成煤氣，可提   源利用率，降低成本和排放，降低能耗達到30%以上。由于成本和環境的壓力，有些企業還是用電加熱進行型殼焙燒，降低煙塵、爐渣排放，降低能耗。但對于水玻璃工藝或復合工藝，焙燒釋放的酸性物質對電加熱管腐蝕比較快，可采用硅碳棒代替電阻爐絲，有比較好的效果。
6、中頻電源節能改造
對電源進行恒功率改造，中頻電壓由650V提高到750V，設備效率提高10%以五噸鋼水電耗降低150kW·h。采用電爐專用變壓器，進一步提升電壓等級，增加電源的屏蔽裝置，能進一步降低熔煉電耗。
7、污水處理系統
對于不銹鋼企業，酸洗工序會產生很多含有大量Cr6+、F-離子的廢液，對水源污染嚴重，直接排放對人體非常有害。以Cr6+為例，利用還原劑亞硫酸鈉先把Cr6+還原為Cr3+后，形成沉淀物過濾去除。
8、設備升級，降低勞動強度，提高生產效率
(1)制模設備升級模具向大型化發展，模具設計內冷卻系統制模設備向實現自動化方向發展，作業強度降低，作業環境改善，而且提高作業效率。
(2)制殼裝備自動化手工制殼條件勞動強度大，生產工藝過程隨意性大，與操作人員的責任心關聯較大。制殼裝備自動化可適應大批量生產，工藝過程穩定，勞動生產率高。
精鑄業以“精、薄、輕、廉、綠”為產品開發導向，優化傳統工藝、拓展邊緣工藝，強化材料與裝備技術，完善軟件仿真和實物功能驗證平臺，繼續加快節能減排技術改造工作，穩固在鑄造業中的領航者地位，努力站在構建綠色和諧鑄造的前沿。